上周末从河北冀中能源井矿集团凤山化工分公司传来消息，该公司自主研发的硝盐蒸发结晶工艺减排技术经过两年的连续稳定应用，吨硝盐产品蒸汽消耗下降了75％，创造了国内硝盐生产节能减排的新纪录。该技术也由此获得了中国企业新纪录奖。
　　
　　硝盐生产新技术集成运用了双效负压蒸发、结晶、余热回收供暖、一次冷凝水闭式回收再利用等工艺技术，实现了蒸汽分级回收利用。其中，双效负压蒸发工艺是将一效蒸发产生的二次蒸汽和冷凝水回收利用，然后在二效蒸发气体出口处加装换热器，产生的三次蒸汽可为企业周边8万多平方米居民住宅和办公建筑供暖。结晶技术是将常压结晶改为国内先进的真空闪蒸负压结晶，采用中和液连续补充固体碳酸钠的方法，使原料液固体浓度由原来的350克/升提高到500克 /升，系统物料流量下降了33%。
　　
　　硝酸钠和亚硝酸钠总称为硝盐，广泛应用在医药、染料、化学纤维、玻璃等行业。我国硝盐工业近年来快速发展，已由硝盐进口国变为出口国。目前，我国的硝盐生产方法主要有直接法和尾气法，但无论哪种工艺都存在能耗高、硝盐产量低、尾气难以达标排放的缺陷，因此硝盐行业急需探索节能降耗，实现清洁生产的新技术。
　　
　　凤山化工分公司从2002年起就开始对生产中能源消耗重点系统进行工艺创新改造，共投入资金2600万元，完成了硝盐蒸发、结晶节能等技术开发。2007年底，新工艺投入运行。经过两年多时间的应用监测，该公司实现了能耗、物耗大幅降低，吨产品煤耗由原来的0.284吨降至0.07吨，比过去下降了70％。采用这项技术可实现年节标煤7.33万吨、节水39万吨，年减排一氧化氮和二氧化氮13.187万吨，年增效益3500万元。硝盐吨产品蒸汽耗量低于国内硝盐生产规模企业平均水平的55个百分点，位居第一。