9月8日从全国硝酸硝酸盐技术协作网了解到，国内企业根据三聚氰胺尾气特点，通过优化传统的硝酸铵生产流程、中和蒸发设备设计，成功利用三聚氰胺尾气生产硝酸铵或硝基复合肥。目前，工业化装置已经在山东联合化工有限公司和四川金象化工集团运行三个多月，产品质量达到国家标准。
采用联产方式对三聚氰胺尾气有效的回收利用，是三聚氰胺产业近年来提高效益和环保水平的新趋势。我国三聚氰胺产能已经达到100万吨/年，目前又进入了新一轮扩张高潮，一批新建在建装置将陆续投产。与此同时，我国硝基复合肥品种还比较少，而市场需求量越来越大。专家指出，利用三胺尾气生产硝酸铵或硝基复合肥，无论是能耗和产品的升值都优于其他尾气利用路线。
三聚氰胺生产过程中会产生大量尾气，如一步法气相淬冷工艺生产1吨三胺产生尾气约2175千克，其中氨1024千克，质量比达到47%。目前在三胺尾气综合利用的各种工艺路线中，大都存在着热能消耗高的问题。如氨碳分离工艺，分离1吨氨至少需要5~6吨1.3MPa蒸汽，仅此一项成本就达800元以上，再加上电能消耗，分离1吨氨的成本高达上千元。若将尾气回收生产尿素，热能及电的消耗与氨碳分离差不多，同样存在着能耗高的问题。
由于三聚氰胺尾气中含有约30%的CO2，会导致中和反应吸收效率降低和氨损失。为适应三胺尾气的中和反应，山东联合化工股份有限公司、四川金象化工集团通过对传统硝酸铵生产工艺流程优化，适当加大了中和器设计容积，调整中和室液位高度，在内筒增设一定数量的破泡板，并对蒸发器设置等进行了改进。目前这两个企业分别建成了13万吨/年硝基复合肥装置、60万吨/年硝基复合肥装置，利用三胺尾气生产硝酸铵或硝基复合肥。该工艺原料利用率高，不仅不需要消耗大量热能，还可以利用中和反应热及尾气显热来蒸发浓缩硝铵溶液，一举两得。
