12日从中国氯碱工业协会获悉，由山东滨化集团自主研制的10万吨/年片（粒）碱成套装置工艺技术，经过近1年的运行验证，各项工艺技术指标均领先国际同类装置，标志着国产化片（粒）碱成套装置工艺技术获得成功，我国氯碱工业技术进步再获重大突破。该套国产化技术装置打破了长期以来此类装置被少数发达国家垄断的局面，目前装置已开始出口东南亚国家和地区。

    片（粒）碱装置属于高温高腐蚀设备，长期以来我国在该领域的自主研发能力薄弱，只能依靠从国外进口，设备造价极高。中国氯碱工业协会技术部主任张鑫告诉记者，滨化集团研发的10万吨/年片（粒）碱成套装置，是我国自主研发的首套10万吨级装置，充分展现了国内大型化工装备的研制能力。

   张鑫指出，目前我国氯碱行业的发展特点是“以氯定碱”。近年来，国内氯碱产业重心西移，新建氯碱装置逐渐往西部资源富集地区集中，但东部的纺织、印染、医药等行业对烧碱有持续的需求。在国内烧碱产能过剩的大背景下，液碱物流成本较高，而且随着液体危险品物流监管力度的不断加大，液碱运输也比较困难。相比之下，生产片（粒）碱更便于储运，优势明显。

    但长期以来，我国片（粒）碱技术装备完全依赖进口，仅供货周期就需要18个月左右，项目建成投产至少需要两年半的时间。相比引进装置，滨化的这套自主装置可缩短建设周期1年，并且每套的价格比进口设备便宜3000万元，可显著降低片(粒)碱装置的建设和产品的生产成本。

    据悉，滨化此次固体烧碱联产装置项目的主要设备，如预浓缩器、分配器、结片机、熔盐加热炉、燃烧器等已全部实现国产化。如此，同一套大规模固碱装置实现了微粒碱和片状碱的同期联产与切换运行模式，优化了装置运行方案，可最大限度发挥装置经济效益。此外，该装置还对熔盐系统烟道气的余热回收利用进行了工艺技术优化，熔盐加热系统的综合热效率可达90％以上。按装置满负荷运行，每小时副产蒸汽量1吨左右，可有效降低整套装置的蒸汽消耗70千克/吨氢氧化钠（折百）以上，节能降耗效果显著。